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衡量塑料薄膜復合質量的主要指標之一是復合后薄膜間的剝離強度。影響剝離強度的因素很多，主要有聚烯烴薄膜表面潤濕能力、黏合劑的種類和配比、涂覆量、干燥溫度、復合溫度、復合壓力、熟化溫度和時間、基材表面清潔度等。

干法復合基膜電暈處理的影響

薄 膜涂膠面的表面張力應在40×10-5N/cm 以上，如基膜表面張力不足，則要進行表面處理。塑料薄膜最常用的方法是電暈處理法，它是在15kV-40kV 高壓和5-110kHz 高頻下進行電暈放電，放電時的電火花沖擊薄膜的表面，從而提高薄膜的表面能。電暈處理后的塑料薄膜表面，可以用潤濕試劑來判定處理結果。使用脫脂棉浸漬相 應標號的試劑在薄膜表面涂抹，如試劑能均勻分散在薄膜表面，則說明表面已達到濕潤試劑標號；如表面呈一滴滴的水珠，則說明表面達不到試劑標號，應重新處 理。

干法復合用黏合劑的影響

1.雙液型聚氨酯黏合劑

雙 液型黏合劑中，甲組分是組合型聚醚或聚酯，而乙組分是具有高度反應能力的二異氰酸酯，二個組分按一定的比例混合后發(fā)生交聯(lián)反應，二個組分都以乙酸乙酯為溶 劑。一般來講，在性能上聚酯型比聚醚型的好，黏結力高，可使用在120℃以上的高溫蒸煮袋生產中，而聚醚型的聚氨酯只能使用在100℃以下的復合袋生產 中。如果異氰酸基團-NCO 直接同苯環(huán)相接，即芳香族異氰酸酯，生成的聚氨酯有較大的毒性，但黏結力較脂肪族的高。脂肪族聚氨酯的毒性比芳香族聚氨酯小。在雙液型黏合劑的使用過程 中，甲乙二種組分的配比是不能更改的，乙組分是固化劑，其用量是黏合劑生產廠家根據(jù)化學反應和甲乙組分的固含量準確計算過的，而乙酸乙酯可以根據(jù)涂膠輥的 具體情況和所需濃度來改變。乙酸乙酯中不能含有過高的水分，因為水分會同異氰酸酯基團反應，使之不再交聯(lián)，破壞了已經計算好的配比，使另一組分剩余，影響 黏結力，也增加了毒性。黏合劑的交聯(lián)固化反應是固化劑末端的異氰酸基團同主劑末端的羥基化學反應的結果。

2.一液型聚氨酯黏合劑

一液型的聚氨酯黏合劑，由于沒有固化劑，末端的異氰酸基團靠薄膜表面上吸附了的水分發(fā)生交聯(lián)固化作用。因此，在室內比較干燥、薄膜也比較干燥、涂布量多的情況下，固化將不充分。

為了充分固化，一液型黏合劑固化時間要大大提高，且固化室要有充分的水汽?？偟膩碇v，一液型黏合劑的黏結力較低，涂布量不能太大，只能使用在要求不高的復合膜的生產上，對于真空包裝、高溫蒸煮袋包裝是不適合的。

3.無溶劑聚氨酯黏合劑

由于黏度高，使用時要加熱。但可減少使用溶劑的成本，沒有環(huán)境污染的問題。

4.其它黏合劑

(1)快速固化黏合劑。一般雙組分黏合劑復合后，要在50℃左右的環(huán)境中放置48 小時以上，然后才可取出分切制袋，生產效率低，不能滿足市場競爭的要求。快速匿化黏合劑只要在50℃左右的環(huán)境中放置4 小時～8 小時就可以分切。

(2)抗介質侵蝕黏合劑。主要應用于液體農藥的包裝，以及食品和化妝品等包裝方面，品種有抗酸、抗堿、抗鹽、抗辛辣、耐油、耐香料、耐表面活性劑侵蝕等性能的黏合劑。

此 外，干法復合也有使用無溶劑、低公害的水溶性黏合劑和醇溶性黏合劑，如特殊交聯(lián)型的醋酸乙烯共聚乳膠、醇溶性聚氨酯黏合劑。雙液型或單液型的溶劑與水溶性 丙烯酸酯乳膠，都有較好的黏結強度。高固含量黏合劑(固含量在50%～70%)，可以減少溶劑的使用量，要求黏合劑的黏度較低，不發(fā)生涂布困難的問題。

總 之，如黏合劑的品種、質量與復合的基材不相適應時，必須根據(jù)基材和復合薄膜的用途來選用適當?shù)酿ず蟿┢贩N。例如，當沒有鋁箔參與復合時，用通用型黏合劑； 若有鋁箔，而且是用于包裝含有液體的、酸辣的食品如榨菜、雪菜、果汁等時，要選用抗酸辣的鋁箔專用黏合劑；如若復合袋要經過蒸煮殺菌，則要選用耐高溫 (121℃或135℃)蒸煮型黏合劑，絕不能用一般黏合劑。否則，一旦裝入含酸性的食品，存放一段時間后，復合薄膜的黏接牢度會大大降低，嚴重時會使內層 材料脫層分離，影響被包裝食品的品質。

涂布量的影響

涂布量的多少，在一定范圍內與復合薄膜的黏結強度成正比。復合膜層間剝離強度隨涂膠量的增加而增加，但到了一定的程度后就不成正比了，而是趨于平穩(wěn)。干法復合時，黏合劑的涂布主要使用凹眼涂布輥，可以準確地控制涂膠量。

涂布時黏合劑黏度太高，則黏合劑不容易從凹眼中轉移到薄膜上；如黏度太低，則黏合劑會自動從凹眼流出，也不能正常涂布。一般要求黏合劑的黏度在15 秒～30 秒(3#Zahn 杯)，這時的黏合劑固含量大約為20%～35%左右。

干燥的影響

干燥是干法復合的重要工序，對復合薄膜的透明度、黏接牢度、氣味、衛(wèi)生性能都有直接的影響。

涂 膠后的干燥是在干法復合裝置的烘道里進行的。烘道分為三段加熱，三段的熱風溫度應可以自由設定和控制。具體操作時，自進口處到出口處的溫度分布應遵循低- 高-低的原則，可以使薄膜在烘道中受熱均勻，干燥徹底。如果涂黏合劑時，一開始就遇到高溫，易在表面生成一層黏合劑膜，妨礙了溶劑的揮發(fā)，使溶劑的殘留量 增加。

烘 道溫度的設定，應根據(jù)基材的耐熱性、復合時基膜的線速度、所使用的溶劑種類等綜合考慮?？偟脑瓌t是控制干燥后的殘留溶劑量要符合標準的要求。油墨中使用沸 點比較高的甲苯、丁醇等溶劑，應提高一些溫度。不能一味追求干燥速度，不能因提高烘道溫度使基膜受高熱而變形收縮。一般來說，在一定運轉張力作用下，經烘 道加熱后，基膜的橫向要有少量收縮，其收縮率一般不超過2%，這是正?，F(xiàn)象。如果基膜收縮率大，殘留溶劑太多時，則應放慢運轉的線速度，適當降低溫度，減 低運轉張力，加大排風量，這樣也可達到殘留溶劑合格的目的。殘留溶劑的多少，對復合牢度、表面質量、復合薄膜的異味及衛(wèi)生性能都有直接的影響。

復合溫度的影響

將涂膠干燥后的基材跟另一種未涂膠的基材，經復合裝置加熱、加壓貼合起來，就基本上完成了復合過程。在操作中，應注意對兩種基材的張力控制、復合鋼輥表面溫度和復合壓力等問題的掌握。

復 合鋼輥表面的溫度高低對復合薄膜的牢度、外觀有直接影響。一般來說，當黏合劑中無溶劑存在且冷卻到室溫時，該膠已無黏性或黏性不足，復合后牢度不好。只有 將干了的黏合劑加熱到一定溫度時，才能重新被活化，而具有良好的黏性，這時進行復合，才能達到理想的牢度。復合鋼輥表面的溫度多數(shù)控制在65℃～85℃， 這要由基材運轉的線速度、基材的導熱性、基材的厚度、黏合劑的“活化”性能等綜合因素來確定。若速度快、導熱性好、基膜較厚，則復合鋼輥的表面溫度應高一 些，反之就可低一些。復合時壓力要適中，太大時基材有被壓延變形的可能，太小了又可能會出現(xiàn)貼合不夠緊密、牢度不好、甚至出現(xiàn)小氣泡的現(xiàn)象。

第 一基材與第二基材復合好后，從復合鋼輥上剝離開來，進入一個直徑較大的冷卻鋼輥對復合膜進行冷卻，之后再進行收卷。冷卻的作用有兩個:一是讓復合膜冷卻定 形，收卷時更平整、不發(fā)皺，因為剛從熱的復合鋼輥上剝離下來時，復合膜的溫度往往高達60℃～70℃，復合膜的剛性差、發(fā)軟，容易起皺，特別是塑/塑復合 的場合，更是如此。而冷卻后，復合膜的剛性好、挺刮，收卷時不易起皺。二是讓黏合劑冷卻可產生更大的內聚力，不會使兩種基材產生相對位移、起皺、出現(xiàn)“隧 道”現(xiàn)象，這樣才能保證復合牢度。

復 合薄膜的收卷要盡量卷緊一點，不能太松，特別是使用初黏力不夠大的黏合劑時，更應如此。因為初黏力小的黏合劑，剛復合后還未交聯(lián)固化，不能使二種基材黏 牢，如果張力控制不妥，一種要收縮(往往是LDPE)，另一種又不收縮，就會產生起皺、“隧道”、分層剝離等缺陷，特別是橫向的皺紋更可能出現(xiàn)。如果收卷 張力足夠大，卷得很緊，收縮不起來，就不會出現(xiàn)上述問題。待黏合劑固化后，黏接牢度足夠大，能黏牢兩種基材而不再發(fā)生相對位移后，將它放松，就可以進行下 一道工序的操作了。

熟化溫度和時間的影響

熟 化的目的是讓雙組分聚氨酯黏合劑的主劑與固化劑產生化學反應，使分子生成網狀交聯(lián)結構，從而有更高的復合牢度、更好的耐熱性和抗介質侵蝕的穩(wěn)定性。復合 后，如果熟化不完全，就不會達到最終的黏接牢度值。一般來說，復合后應放在50℃～60℃環(huán)境中熟化48 小時以上，有的甚至要求5 天才能達到最好的結果。例如，鋁箔與聚乙烯之間的牢度，在35℃下4 天后的剝離力只有2.8N/15mm；若在45℃下4 天，則可達3.5N/15mm；，若提高到55'℃，同樣是4 天，就可高達6N/15mm。由此可見，熟化溫度很重要。

若所用的基材耐熱性好，例如耐高溫蒸煮膜，是由PET、OPA、AL 和CPP 復合的，就可以讓其在較高溫度下快速熟化。例如，50℃～60℃時要48h 以上，70℃時只要24h，而80℃時則只要6h～8h。但熟化室的溫度太高了，進料出料都不方便。

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