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1、影響套印準確性，烘箱內溫度會帶來承印薄膜的形變，是套不準的原因之一。

現(xiàn)行蒸汽烘干的方式，烘箱溫度設定越高，在張力的作用下，薄膜變形的程度也越嚴重，如果拉伸變形比例不一致，套印就不穩(wěn)定。實踐經驗表明：如果烘箱溫度設置適當，張力適當減小會增加套印穩(wěn)定性，同時，制作印版時也要預留足夠的收縮量，并考慮個別顏色邊緣的擴縮處理。

2、造成油墨附著牢度差、脫墨或油墨反粘。

排除材料問題之后，主要考慮是油墨干燥不充分造成，要確保油墨干燥充分，就要適當增加烘箱內的風量和風速，合理提升烘干溫度，尤其是在大面積和厚實的專色墨和白墨的色座，同時考慮降低機器速度。油墨干燥不良還會帶來斑點和泡點等外觀不良。但是也要防止烘干加熱過度，過熱烘干除了會使薄膜起皺或收縮外，如果不能充分冷卻，就會帶來殘余熱量的積累，收卷后薄膜溫度過高，產生油墨粘連。如果干燥太快還會造成油墨假干的現(xiàn)象，就是油墨表面已干燥凝固，而內部實際沒有干燥充分，也有揮發(fā)不充分的殘留溶劑，收卷后會緩慢滲透，也會帶來油墨粘連。

3、帶來印刷圖案間距拉伸或收縮超標。

塑料薄膜受熱會軟化，受牽引張力和烘干溫度的影響，特別是印刷各個色座間的張力太大，經過高溫烘箱后薄膜會被拉伸，薄膜在印后拉伸造成圖案間距擴大，在印前拉伸造成圖案間距收縮，特別是通常使用的OPP、NY、PE 等單層基材更容易拉伸，設定烘干溫度最好不要超過65℃，同時還要與烘干溫度配合合理的機器張力參數(shù)。

4、有殘留溶劑超標的風險。

印刷機的烘干能力不足往往是殘留溶劑超標的主要原因，要提升機器的烘干能力，就要增加烘箱內的風量和風速，適當增加干燥溫度，降低機器速度。也可以從印色的排序考慮，在制版時注意把有大面積和厚實油墨的色序排在前面，讓其后序多過幾次烘箱，強化溶劑的揮發(fā)，適當提高最后一個白色的烘箱溫度。另外對添加了油墨固化劑的色座要適當提高本座烘箱的溫度。有的凹印機為盡可能地干燥油墨和揮發(fā)溶劑，設計成印刷品收卷的部位和原材料放卷部位同在印刷機的一端，印完最后一個顏色后，印刷膜從機器的上方通過多重導輥返回同在放卷端的收卷部位，這樣通過延長走膜路徑也可使因冷卻不良造成的膜上的余熱充分散發(fā)。

5、考慮有機可燃氣體大量聚集的安全隱患。

凹版印刷薄膜上的油墨在烘箱內干燥過程中，會揮發(fā)出來相當多的有機氣體，這些有機氣體都具有可爆和可燃性，如果與空氣混和達到一定比例，會處于可爆燃狀態(tài)，存在相當大的安全隱患，這時烘箱內的清潔空氣循環(huán)就必不可少，就需要合理的進風量，穩(wěn)定地向印刷機烘箱內輸送一定量的新鮮氣體包括蒸汽和空氣，保證有機可燃氣體的體積比例不可太大，控制可燃性氣體含量遠離爆燃極限的下限。

所以要控制好薄膜的印刷質量和保證生產安全，烘干參數(shù)一定要適中，不可過低或過高，還要和其他工藝參數(shù)配套，通過實踐制定有針對性的系統(tǒng)的印刷工藝參數(shù)。

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